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Entre sus características destacan: Fácil combinación de moldes Software rediseñado Nuevo diseño Mayor eficiencia, confidencialidad y flexibilidad Para más información visite: https://lnkd.in/d6FMEceC brochure-FX-780

El nuevo modelo de termoformadora, T11, que presentó GEISS en la pasada edición de la feria FAKUMA destaca por un innovador concepto de manejo de la máquina, que combina la tecnología de termoconformado con un fácil manejo como en un smartphone. Con solo introducir las dimensiones del molde, la T11 se ocupa del resto de ajustes, desde posiciones finales a recorridos transversales. El control de calefactores permite dividir en zonas específicas, y la distribución de las pantallas consigue una clara e intuitiva presentación de los datos de proceso. El nuevo control permite la integración de sistemas robotizados en el panel de la máquina de termoformado, no necesitando operadores con conocimiento sobre programación de robots, ahorrando un segundo control en el robot y permitiendo una automatización completa desde una misma fuente. Las posibilidades son infinitas, pero como ejemplo GEISS presentó un sistema de corte perimetral y apilado para bandejas, incluyendo la aplicación de folio de protección intermedio. ¡Pídanos más información!

WM THERMOFORMING se actualiza con las series FX La prensa de corte de la termoformadora FX780 ofrece arranques más rápidos y mayor productividad. La nueva FX780 ofrece 30 toneladas de fuerza de cierre y 60 toneladas de fuerza de corte. Cuenta con características de construcción duraderas, ofreciendo confiabilidad a largo plazo. También está diseñada para ofrecer un intercambio de moldes excepcional, lo que permite utilizar moldes de la competencia sin necesidad de realizar modificaciones importantes. La serie FX es la versión actualizada de la serie FC que WM Thermoforming presentó en la feria Plast Milán celebrada en septiembre. Sus beneficios son, una mayor productividad y arranques más rápidos. Su software actualizado con los comentarios de nuestros clientes brinda a los operarios una experiencia más intuitiva y fácil de manejar, con funciones de diagnóstico mejoradas y la capacidad de proporcionar diagramas técnicos y consejos para la resolución de problemas. La FX 780 cuenta con un mayor tamaño de molde y una robustez superior, en comparación con la FC 780. Ofrece capacidades de Industria 4.0 y la aplicación myFX de WM Thermoforming, permite a los usuarios comprobar en remoto. El acceso multi usuario permite que varias cuentas inicien sesión simultáneamente para consultar todos los datos de máquina. https://www.youtube.com/watch?v=GakJeUeyHFM

Nosotros ya tenemos una producción altamente automatizada desde hace años. Pero queremos ir más allá. Esto nos permitirá sustituir cada vez más piezas de planchas de metal por plástico y producir las altas cantidades demandadas,” dice Andreas Raap, responsable de desarrollo de negocio y estrategia en Durotherm Kunststoffverarbeitung GmbH, Haiterbach, describiendo la visión de la empresa. Mientras que el flujo de trabajo del termoformador ya estaba eficientemente organizado en el pasado, permitiendo una producción en serie en cantidades de 2.000 y más, el termoformador de plancha ahora va un paso más allá con un nuevo concepto de máquina. “Queremos crecer y por ello realizamos proyectos con cantidades de 50.000 componentes por año,” aclara Raap. Esto lo hace posible el sistema “run my robot” de Geiss. Dipl.-Ing. Gabriele Rzepka, Editor K-PROFI La fuerza motriz detrás de las cada vez mayores cantidades consta de la célula de producción “run my robot”, en la que la máquina de termoformado T10 con cargador de placa automático y centro CNC de 5 ejes CNC10, conectado a través de un robot, forman el centro. Entre las dos máquinas hay una mesa lanzadera y una segunda a la derecha del centro de máquina. Cada mesa tiene una fuerza de trabajo fija. Actualmente, el pilar D para el coche California de VW está fabricado en esta máquina. Hace quince años, Vokswagen producía 50 vehículos por semana, actualmente produce 680. Un total de 36 componentes diferentes se fabrican en Durotherm, incluyendo piezas de interior, marcos de techo, recortes para los pilares A, B, C y D. Raap especifica el reto: “El fabricante necesita todos los componentes al mismo tiempo para el montaje, no uno después de otro. El nuevo sistema está predestinado para este tipo de tareas.” Run my robot” es rápido. Una araña recoge el producto semi-acabado de ABS de 3 mm de espesor y 1140 x 675 mm del cargador de plancha y lo coloca en la máquina de termoformado. En un molde de 2 cavidades, tienen lugar las etapas de calentamiento, moldeo, enfriamiento, entonces la pieza acabada D moldeda sale del lateral de la máquina. Ahí es donde el robot de 5 ejes integrado detrás de la máquina entra en juego. Extrae la pieza acabada con la araña adaptada al componente, la mueve de detrás al centro de la mesa lanzadera y la coloca en el soporte de corte que está esperando. El sistema CNC se abre lateralmente y la pieza se mueve dentro. Entonces los dos carenados se fresan y se perforan los huecos y agujeros. Mientras el CNC está mecanizando un componente, el robot coloca la siguiente pieza moldeada en el accesorio de componente en la mesa a la derecha del CNC. Al final del proceso de fresado, el producto se mueve fuera de la máquina y el componente que está esperando se mueve al CNC desde el otro lado. El robot coge las dos cubiertas, incluido el recorte lateral del soporte de componente, lo mueve a la parte posterior y deja el recorte en un contenedor de espera. El robot apila el paquete doble de la pieza acabada del pilar D en una cinta de transporte. Este es solo el punto donde el sistema no puede trabajar sin personal: un trabajador coge los pilares D acabados de la cinta y comprueba su calidad. Si los componentes están correctos, presiona el botón verde en el monitor y las piezas se almacenan automáticamente en el sistema de adquisición de datos de producción. Raap especifica el proceso: “El robot siempre recoge los componentes en el punto 0 definido, es decir, siempre en el mismo lugar. Por esto no tenemos que programarlo para las coordenadas x e y, solo para la altura. Además, el sistema necesita un dispositivo con un rango de tres metros para poder manejar los componentes largos y realizar las rutas a las diferentes estaciones.” Gran volumen para mercados de series largas                                                                                                                                  Normal mente la producción de un componente termoformado siempre conlleva los pasos de moldeo, recorte y fresado. Los trabajadores manualmente retiran las piezas de la máquina de termoconformado, estas piezas termoformadas se sierran en altura, tras lo cual se llevan a recortar en el centro de mecanizado CNC. En procesos de producción convencionales, los trabajadores retiran las virutas producidas durante el mecanizado en el centro CNC, así como del propio componente tras cada proceso con la ayuda de aire comprimido. Los procesos intermedios de “serrado” y limpieza con aire comprimido, vienen eliminados en el sistema de producción automático run-my-robot. Para que este sistema funcione sin problemas, las virutas producidas se extraen directamente durante el corte en el centro CNC. La pantalla de control del sistema muestra que más de 750 piezas ya han pasado por el sistema esta mañana, pero no hay rastro de virutas. La recogida de los recortes laterales en la parte de atrás de la célula productiva tampoco es trivial. La alta producción genera una gran cantidad de retal. Raap explica: “El complete ciclo de material se tiene que adaptar a las grandes cantidades. Tenemos un molino que es tan grande como una casa unifamiliar. Un empleado lleva los recortes fuera de la instalación a intervalos regulares con una carretilla elevadora y los lleva al molino, donde se trituran de acuerdo con el tipo de material para devolverlo al fabricante de las planchas de material.” La nueva célula de producción solo tiene sentido para grandes cantidades. Raap lo explica con franqueza: “El mercado para el uso de ‘run-my-robot’ es limitado. Para nosotros el sistema es útil porque nos movemos más y más en el mercado del transporte de masas – aeroplanos, trenes y, más

Acercándose al récord de 200.000 sacos por día Al producir 199.000 sacos de fondo cuadrado AD*STAR en 24 horas en una sola línea de conversión, Crafters Polypropylene Packages (PVT) Ltd. ha alcanzado una producción récord que no se había alcanzado nunca antes para este tipo de sacos. El productor de envases de plástico tejido, con sede en Karachi, Pakistán, instaló dos líneas de conversión de sacos con fondo cuadrado ad*starKON HX easy open de Starlinger & Co GmbH a finales de mayo de 2023. Desde la puesta en servicio de las dos líneas, Crafters ha estado aumentando continuamente la producción para satisfacer la creciente demanda de sacos AD*STAR, un tipo de saco de válvula con fondo cuadrado fabricado con tejido de cinta de polipropileno que se utiliza cada vez más en todo el mundo para envasar productos secos a granel. “Superó incluso nuestras expectativas cuando al final del día contamos el número de 199.000 sacos producidos en la línea de conversión AD*STAR”, dice Omair Rehman, director de Crafters. “Un rendimiento tan alto solo es posible gracias a la excelente calidad de producción de los equipos de Starlinger – desde la producción de cintas hasta el tejido, el recubrimiento y la impresión hasta la conversión de sacos. Debido a la calidad alta y uniforme del tejido de PP, las líneas de conversión de Starlinger funcionan con alta eficiencia y tiempos de paro mínimos. Apenas hay interrupciones en la producción debido a telas atascadas u otros problemas técnicos, excepto las breves paradas necesarias, como el cambio de bobina. Además, los trabajos de mantenimiento y el cambio del formato de saco en la línea de conversión son rápidos y sencillos”, añade satisfecho. Actualmente, la empresa produce en total cerca de 400.000 sacos al día en las dos líneas de conversión AD*STAR de Starlinger. El saco más ligero y resistente del mercado Crafters suministra sacos AD*STAR principalmente a la industria del cemento, siendo uno de sus principales clientes el mayor productor de cemento de Pakistan, Lucky Cement. Con un peso de saco de 65g para un volumen de llenado 50 kg, los sacos AD*STAR son actualmente el tipo de saco más ligero del mercado para productos secos a granel como el cemento. Es posible la combinación de embalaje de bajo peso y alta resistencia debido a la estructura tejida de los sacos AD*STAR. Las cintas utilizadas para la producción del tejido están hechas de polipropileno en un proceso de extrusión especial que incluye estiramiento y templado de las cintas para alcanzar sus características especiales. Después del proceso de tejido en telares circulares, la tela producida es recubierta e impresa antes de ser convertida en sacos de válvula de fondo cuadrado. “El proceso está bien desarrollado y estandarizado – se obtienen los sacos más resistentes con el menor peso posible”, explica David Grabenweger, director de Producto AD*STAR de Starlinger. “Comparado por ejemplo con las bolsas de papel, se ahorran significativas cantidades de materia prima. La fuerte y resistente tela de PP hace que los sacos AD*STAR sean resistentes a desgarros y evita la rotura del saco. Esta es una gran ventaja para las empresas de llenado de cemento, ya que ayuda a reducir la pérdida de cemento debido a sacos rotos, un factor clave que también contribuye a la baja huella general de CO2 de los sacos AD*STAR. Además, son envases mono materiales y por tanto, “diseñados para el reciclaje”. También logramos utilizar una alta proporción de polipropileno reciclado en la producción de cintas sin comprometer la resistencia del tejido y otras características importantes de los sacos. Los sacos AD*STAR son de hecho, uno de los tipos de embalaje más sostenibles para productos secos a granel”, añade Grabenweger.Los sacos están equipados con una variedad de diferentes opciones como cierre de apertura fácil, que Crafters está utilizando para sus sacos AD*STAR. Para esto, se suelda una hoja especial de apertura fácil en el fondo del saco, que se puede arrancar para verter el cemento. Ello evita el uso de cuchillas u otros instrumentos cortantes y permite el vaciado controlado de los sacos. Sobre Crafters Polypropylene Packages (Pvt) Ltd. Crafters fabrica sacos tejidos de polipropileno para envasar cemento, azúcar, fertilizantes, arroz, harina y otros productos secos a granel. La empresa se fundó en 2021 y tiene una instalación de fabricación en la zona económica especial del Parque Industrial Bin Qasim, Karachi.En el período entre marzo y mayo de 2023, Crafters instaló el equipo completo de producción de sacos AD*STAR de Starlinger con una capacidad de producción nominal de 95 millones de sacos AD*STAR al año. Desde entonces, Crafters ha aumentado continuamente la producción hasta alcanzar una media de más de 390.000 sacos por día en el verano de 2023. Nota: AD*STAR® es una marca registrada. Los sacos AD*STAR® se producen exclusivamente en maquinaria de Starlinger.

El productor de big-bags Prof Sentetik con sede en Gaziantep fabrica big bags con polipropileno reciclado. Para cumplir con los altos estándares de tejido de cinta de alta resistencia, el filtro egoCLEAN de Starlinger de la línea de extrusión de cinta, asegura la pureza de la masa fundida. Los big bags, también llamados FIBCs, están omnipresentes en logística como un tipo de embalaje ligero y económico para mercancías a granel. Fabricadas principalmente con polipropileno (PP), muestran un balance de CO2 por 1.000 litros de mercancía transportada muy por debajo de los contenedores rígidos como bidones u octabines. El productor de big bag turco, Prof Sentetik los está fabricando incluso más sostenibles, añadiendo desecho de PP post-industrial y de post-consumo en la producción de varios tipos de big bags. La compañía ha instalado recientemente un equipo de Starlinger para la producción de sacos de PP tejido y de big bags, incluyendo una línea de producción de cintas de PP de Starlinger equipada con el nuevo sistema de filtro eqoCLEAN para procesar granos reciclados. Con esta nueva línea de extrusión de cintas, Prof Sentetik produce cintas de PP para tejido de FIBC con polipropileno reciclado (rPP) que cumple con todas las especificaciones requeridas para aplicaciones de embalaje pesado. “Los residuos de plástico son un recurso valioso, y en vez de depositarlos en vertederos o incinerarlos, deberían ser utilizados de la mejor forma posible”, dijo Fahri Şengül, Director General de Prof Sentetik. “Para nosotros, el enfoque holístico de Starlinger en la producción de embalaje, es muy útil. Siendo un proveedor de maquinaria para la producción de embalaje de plástico tejido y de equipos de reciclado de plástico, entienden el ciclo de producto del embalaje de plástico desde el comienzo hasta el final. Saben cómo producir plástico reciclado de alta calidad, y sus equipos de producción de embalaje tejido están diseñados para procesar material de entrada tanto virgen como reciclado, incluso si provienen de desecho plástico de post-consumo.” “Empresas como Prof Sentetik son pioneros reales en el mercado del embalaje”, dijo Harald Neumüller, Director de ventas de Starlinger. “Con su competencia técnica y su mentalidad orientada al futuro, dirigen el mercado hacia una economía circular sostenible. Un circuito cerrado de embalaje para big bags funciona bien si los big bags están hechos para el reciclado – lo que significa que están diseñados y producidos teniendo en cuenta el reciclaje y por tanto se pueden reciclar fácilmente al final de su fase de uso. Cuanto mejor sea la calidad de reciclado, mayor será el contenido reciclado en los big bags nuevamente producidos”, explicó Neumüller. Para poder utilizar una alta cuota de contenido reciclado en los big bags, es importante seguir las reglas de Diseño para reciclado (DfR) que están resumidas en una guía establecida por EFIBCA, la Asociación Europea de Contenedores Intermedios Flexibles para Granel. La guía se centra en el principio mono-material, reduciendo materiales extraños en hilos de coser, cintas, aditivos, tintas, etc. utilizados en la producción de big bag. Actualmente Prof Sentetik procesa desecho de producción interno y adicionalmente compra granza de PP reciclada, producida también de desecho de embalaje de plástico de post-consumo. “Como los big bags tienen que cumplir con estándares de seguridad especial, la calidad del material reciclado juega un papel importante en la producción de cinta”, confirmó Fahri Şengül. “La línea de extrusión de cinta de Starlinger con el módulo de filtro eqoCLEAN asegura que las cintas que producimos cumplen con las especificaciones con respecto a fuerza de tensión y elongación requeridas para big bags en aplicaciones pesadas.” Filtración de masa fundida – imprescindible al procesar materiales reciclados La extrusión de cintas de PP pesadas con contenido de reciclado, especialmente de desecho plástico de post-consumo reciclado (desecho PCR), requiere una filtración de masa adecuada. La proporción de materiales de rPP que se pueden procesar depende de varios factores, por ejemplo de qué flujo de residuos provienen los residuos post-consumo o cómo se manipularon los residuos durante la recogida y el almacenamiento. La filtración fina ya antes de la extrusión de cinta, es decir, durante el proceso de reciclaje, es crucial. Contaminantes sólidos que pueden aparecer en materiales de PCR, así como partículas extrañas de polímeros en la masa fundida – por ejemplo, hilo de coser de poliéster – comprometen la calidad de la cinta y causan problemas en el proceso de producción de cinta. El módulo de filtro eqoCLEAN desarrollado por Starlinger tiene en cuenta todos los requerimientos para la producción de cintas de PP de alta calidad con PP reciclado de post-consumo. Consiste en un filtro de flujo de vuelta de pistón simple SPB, una bomba de masa fundida, una segunda unidad de filtro llamada filtro HS 2.0. El filtro SPB tiene un pistón y cuatro cavidades para mallas de filtro y se puede utilizar para procesar poliolefinas como PP o PE. Durante el procedimiento de autolimpieza de las mallas con ayuda de un sistema hidráulico que permite una mayor eficiencia de filtrado, la línea trabaja a la velocidad de producción total sin interrupción del proceso de producción. El procedimiento automático de retrolavado de alta presión limpia las mallas del filtro minuciosamente, aumentando su vida útil y reduciendo significativamente los tiempos de paro de la máquina. La bomba de masa fundida en combinación con el filtro HS 2.0 adicional, que está colocado directamente antes del cabezal de extrusión, asegura una producción estable y una alta fiabilidad operativa de la línea. También permite el procesado de altas proporciones de CaCO3 y de PP reciclado de post-consumo del 50% y más. Siguiendo el proceso de producción de cinta, las cintas se enrollan en bobinas y se convierten en tejido para big bag en los telares circulares pesados de Starlinger. En la última etapa, la tela tejida se convierte en big bags. Las propiedades como fuerza de tensión, peso y factor de seguridad de los big bags de Prof Sentetik con contenido de rPP cumplen con todos los estándar de seguridad requeridos y son probados continuamente utilizando procedimientos de pruebas