Nombre del autor:Fernando

El reciclador de plástico hindú Srichakra triplica su capacidad de producción botella-a-botella de rPET Srichakra Polyplast puso en funcionamiento dos nuevas líneas de reciclado botella-a-botella de PET de Starlinger en el primer semestre de 2024. La empresa ya recicla botellas de PET y envases de poliolefina en dos líneas de reciclado de plásticos de Starlinger instaladas en 2021. Las dos nuevas líneas de reciclado botella-a-botella de PET, recoSTAR PET 165 HC iV+, se han instalado en las instalaciones de reciclaje de Srichakra en las afueras de Hyderabad, estado de Telangana, donde las líneas existentes de Starlinger, una con tecnología de reducción de olores para procesar poliolefinas posconsumo, la otra, una línea de reciclaje de botella a botella de PET, ya están en funcionamiento. Con la incorporación de las dos nuevas líneas, Srichakra Polyplast ha triplicado la capacidad de producción de rPET y ahora alcanza una producción combinada de 42.000 toneladas de rPET grado botella por año. “Debido a la implementación de la Responsabilidad Ampliada del Productor por parte del gobierno indio y al requisito de que los propietarios de marcas y productores incluyan una proporción del 30 % de PET reciclado posconsumo en sus botellas de bebidas para 2025, la demanda de rPET en India está en aumento”, dijo P V Ravindra, director general de Srichakra Polyplast. “Como empresa de gestión integral de residuos plásticos y reciclaje, estamos comprometidos a hacer contribuciones significativas para una mayor sostenibilidad en la industria de los envases de plástico. Nos asociamos con corporaciones para ayudarlas a cumplir los objetivos de ERP y garantizar que haya suficientes materiales reciclados disponibles en el mercado. El excelente rendimiento y confiabilidad de nuestros sistemas Starlinger existentes dejaron claro que optamos nuevamente por la tecnología Starlinger para llevar a cabo nuestro proyecto de expansión”. Sobre Srichakra Polyplast Fundada en 2010, Srichakra Polyplast (India) Pvt Ltd es una empresa líder en reciclaje y gestión de residuos de plásticos con sede en Hyderabad, India. La empresa produce escamas de PET y poliolefina de primera calidad y regranulados a partir de plásticos posconsumo y se especializa en proporcionar productos reciclados de alta calidad para la industria del embalaje. Además de escamas y pelets de calidad alimentaria procedentes de PET reciclado, Srichakra Polyplast suministra pelets de rHDPE y rPP en varios colores a clientes como P&G, Coca-Cola, L’Oreal, Pepsico y Mondeléz International. Srichakra Polyplast cuenta con diversas certificaciones y LNO de FSSAI, EFSA y FDA, Oceanbound Plastic, Global Recycling Standard, entre otros, y cumple con la normativa REACH de la UE. Para más información visite https://srichakra.in/. reciclado completo se puede adaptar individualmente según la contaminación e intensidad del olor del material alimentado y las especificaciones requeridas del grano producido. El proceso comienza con el corte y homogeneización del material en el alimentador SMART feeder, donde el material es también calentado hasta que alcanza su punto de operación ideal. Los olores altamente volátiles son extraídos durante esta etapa del proceso. Después de la extrusora principal, la mezcla pasa por filtros de mezcla continuos donde se extraen los contaminantes sólidos para que no puedan liberar olores durante las siguientes etapas del proceso. En el siguiente módulo C-VAC se incrementa la superficie de mezcla al 300 %, alcanzando una eficiencia de desgasificación extremadamente elevada. Esto asegura que incluso los olores más profundamente impregnados se extraen de formapermanente. En la etapa final, la granza reciclada producida es tratada en la unidad de extracción de olores “PCU” (Pellet Conditioning Unit) al final del proceso de reciclado, para extraer los olores más persistentes. Esto asegura un regranulado con un olor permanentemente mejorado que se puede utilizar para fabricar un amplio rango de productos de plástico. Pionero portugués en el reciclado El origen de Ambiente S.A. se remonta a 1953 cuando su compañía madre, la fábrica portuguesa de producción de film de plástico, Fabrica Leiriense de Plasticos, ya reciclaba su desecho de producción interno. Desde principios de 1970 también se procesaba desecho de plástico recogido externamente, incluyendo materiales importados de otros países europeos como Alemania, convirtiéndose en el pionero portugués de reciclado de desecho de plástico doméstico en los años ꞌ90. La dirección de la empresa se dio cuenta que el reciclado de plástico constituye un pre-requisito fundamental para un futuro sostenible, lo que le llevó a crear la empresa Ambiente S.A. en 1989. Desde 2000 está registrada como empresa independiente, empleando actualmente a 36 personas y reciclando 7000 toneladas de desecho de post-consumo, industrial y doméstico por año. El rango de productos de Ambiente comprende granza reciclada de LDPE y HDPE para aplicaciones de extrusión, soplado e inyección que suministra a clientes en Europa y norte de África. Para más información visite www.ambiente-sa.com. Acerca de Starlinger recycling technology Starlinger recycling technology es una división de la compañía Austríaca Starlinger & Co GmbH, líder mundial en el mercado de maquinaria y líneas completas para la producción de embalaje de tejido de plástico. Desde hace más que 35 años Starlinger recycling technology proporciona soluciones de maquinaria para el reciclado y el refinado de una gran variedad de plásticos, como PE, PP, PA, PS, BOPP y PET. Los sistemas de reciclado de PET de Starlinger producen rPET que es apto para alimentos, y su uso está aprobado para aplicaciones alimentarias por muchos propietarios de marcas, así como varias autoridades nacionales e internacionales. La red mundial de asistencia a las ventas y al servicio, así como el servicio de asesoramiento técnico, ayudan a los clientes a conseguir resultados óptimos en el proceso de producción. Starlinger participa del Pacto Mundial de las Naciones Unidas, la mayor iniciativa de sostenibilidad corporativa del mundo, y se adhiere a los principios de negocios responsables establecidos en el mismo. Más información:Starlinger recycling technologyFurtherstrasse 47a2564 Weissenbach, AustriaT: +43 2674 800 3101F: +43 2674 863 28E-mail: recycling@starlinger.comwww.recycling.starlinger.com

Devolviendo films agrícolas y botellas de detergente con fuertes olores de nuevo al círculo El desecho de plástico de post-consumo, a menudo altamente contaminado, con elevados niveles de humedad y fuerte olor, no es con lo que sueña un reciclador. La empresa portuguesa de reciclado de plástico de post-consumo, Ambiente S.A, ha tomado el reto y produce regranulado de alta calidad sin olores procedente de films agrícolas y botellas de detergente lavados en la línea de reciclado recoSTAR dynamic 165 C-VAC de Starlinger con el objetivo de mantener más productos de plástico en el círculo cerrado. La línea de Starlinger entró en funcionamiento en junio de 2024 en la nueva fábrica de Ambiente en Leiria, al norte de Lisboa, donde la empresa recicla tanto desecho de plástico industrial como de post-consumo. Una gran parte consiste en films agrícolas de LDPE y botellas de detergente de HDPE que Ambiente convierte en granza para aplicaciones de extrusión de film y film soplado. «Es importante para nosotros producir un producto reciclado de alta calidad que se pueda reutilizar para la misma aplicación», dice Paulo Pires, director Gerente de Ambiente S.A. «Nuestro objetivo es establecer una economía circular. Esto significa circularidad dentro de la aplicación respectiva – por ejemplo, tubos de riego se convierten en tubos de riego, film agrícola se convierte en film agrícola, envases alimentarios en envases alimentarios, etcétera. Además, queremos explorar nuevas aplicaciones para otros materiales con altos niveles de contaminación y olor. Para ello, necesitamos eliminar todos los contaminantes lo más profundamente que podamos en el proceso de reciclado. Por esta razón, estamos invirtiendo en las mejores tecnologías disponibles – desde el lavado, extrusión, filtrado hasta el tratamiento del olor. Nuestro objetivo es generar beneficios económicos y medio ambientales, ofreciendo una materia prima para la industria del plástico que sea sostenible a la vez que competitiva, para que la economía circular se convierta en realidad». Granza reciclada con olor reducido La línea de reciclado recoSTAR dynamic 165 C-VAC instalada en Ambiente se caracteriza por la renombrada tecnología de reducción de olor de Starlinger y procesa botellas de detergente de HDPE y films agrícolas de LDPE de post-consumo. «Los films agrícolas se utilizan para varias aplicaciones, por ejemplo en invernaderos, cobertura de cultivos, o silos. Esto supone que los residuos orgánicos estén presentes incluso después del lavado, lo que crea gases en el siguiente proceso de reciclado», explica Paul Niedl, director Comercial de Starlinger recycling technology. «En el caso de aplicaciones de embalaje como botellas de detergente, el olor de su contenido migra al material de embalaje durante su almacenamiento y vida útil. Nuestra tecnología de reducción de olor está diseñada para extraer permanentemente estos olores de forma que el grano producido sea apto para aplicaciones de alto nivel. En lugar de perder la calidad durante el reciclaje se puede reutilizarlo en la misma aplicación, lo que crea circularidad». Para dar cabida a un amplio rango de materiales de entrada, el proceso de reciclado completo se puede adaptar individualmente según la contaminación e intensidad del olor del material alimentado y las especificaciones requeridas del grano producido. El proceso comienza con el corte y homogeneización del material en el alimentador SMART feeder, donde el material es también calentado hasta que alcanza su punto de operación ideal. Los olores altamente volátiles son extraídos durante esta etapa del proceso. Después de la extrusora principal, la mezcla pasa por filtros de mezcla continuos donde se extraen los contaminantes sólidos para que no puedan liberar olores durante las siguientes etapas del proceso. En el siguiente módulo C-VAC se incrementa la superficie de mezcla al 300 %, alcanzando una eficiencia de desgasificación extremadamente elevada. Esto asegura que incluso los olores más profundamente impregnados se extraen de formapermanente. En la etapa final, la granza reciclada producida es tratada en la unidad de extracción de olores “PCU” (Pellet Conditioning Unit) al final del proceso de reciclado, para extraer los olores más persistentes. Esto asegura un regranulado con un olor permanentemente mejorado que se puede utilizar para fabricar un amplio rango de productos de plástico. Pionero portugués en el reciclado El origen de Ambiente S.A. se remonta a 1953 cuando su compañía madre, la fábrica portuguesa de producción de film de plástico, Fabrica Leiriense de Plasticos, ya reciclaba su desecho de producción interno. Desde principios de 1970 también se procesaba desecho de plástico recogido externamente, incluyendo materiales importados de otros países europeos como Alemania, convirtiéndose en el pionero portugués de reciclado de desecho de plástico doméstico en los años ꞌ90. La dirección de la empresa se dio cuenta que el reciclado de plástico constituye un pre-requisito fundamental para un futuro sostenible, lo que le llevó a crear la empresa Ambiente S.A. en 1989. Desde 2000 está registrada como empresa independiente, empleando actualmente a 36 personas y reciclando 7000 toneladas de desecho de post-consumo, industrial y doméstico por año. El rango de productos de Ambiente comprende granza reciclada de LDPE y HDPE para aplicaciones de extrusión, soplado e inyección que suministra a clientes en Europa y norte de África. Para más información visite www.ambiente-sa.com. Acerca de Starlinger recycling technology Starlinger recycling technology es una división de la compañía Austríaca Starlinger & Co GmbH, líder mundial en el mercado de maquinaria y líneas completas para la producción de embalaje de tejido de plástico. Desde hace más que 35 años Starlinger recycling technology proporciona soluciones de maquinaria para el reciclado y el refinado de una gran variedad de plásticos, como PE, PP, PA, PS, BOPP y PET. Los sistemas de reciclado de PET de Starlinger producen rPET que es apto para alimentos, y su uso está aprobado para aplicaciones alimentarias por muchos propietarios de marcas, así como varias autoridades nacionales e internacionales. La red mundial de asistencia a las ventas y al servicio, así como el servicio de asesoramiento técnico, ayudan a los clientes a conseguir resultados óptimos en el proceso de producción. Starlinger participa del Pacto Mundial de las Naciones Unidas, la mayor iniciativa de sostenibilidad corporativa del mundo, y se adhiere

Hudson-Sharp presenta Ares 400-SUP, máquina para fabricar bolsas de forma eficiente y fácil de usar que ofrece un gran rendimiento en un espacio reducido: ✔ La configuración puede tener menos de 12 metros de longitud✔ El tamaño compacto permite una alimentación precisa de la banda cuando se cambia de movimiento continuo a intermitente✔ Utilice un operario sin dejar de ser compacto ¿Tienes poco espacio y quieres aprender cómo se hace? Más información en https://www.pcmc.com/our-products/tissue-machines/hudson-sharp-bag-converting/pouch-machines/ares-sup

WM ofrece su Nuevo Sistema Automatizado de Inspección en Línea. Disponible hasta finales de junio para demostraciones en vivo en WM, Stabio. Para programar una demostración online contacte con WM en: sales@wm-thermoforming.com Más información en https://www.wm-thermoforming.com/2024/05/21/transform-your-quality-control-with-game-changing-ai-vision-systems/f https://www.youtube.com/watch?v=0heEK6Y3FfY

MINDA ha desarrollado tres soluciones de almacén individual en condiciones de producción en la planta existente de MODEL AG en Weinfelden, Suiza Conversión en el edificio existente como un reto especial  Desde el inicio del proceso se pensó en no modificar la estructura existente formada por tres naves de producción con diferentes estructuras de techo y alturas. Minda desarrolló un concepto de solución global para Model con tres tipos de almacenamiento diferentes, considerando cada sala por separado en función de sus requisitos individuales: sistema de almacenamiento de estanterías, almacenamiento de tres niveles y almacenamiento de área. El principal desafío fue la adaptación con la producción en curso, requiriendo gran flexibilidad en términos de soluciones temporales con entendimiento mutuo entre cliente y Minda. Almacén intermedio en tres niveles Almacén intermedio, compuesto por la estructura de acero de la estantería y un dispositivo de almacenamiento y recuperación por pasillo, con cuatro pasillos, estaba conectado directamente a la onduladora. El diseño abierto del estante, que solo necesitaba estar vallado y no completamente cerrado, crea las condiciones óptimas para el almacenamiento intermedio del cartón ondulado. Gracias a los tres niveles de altura, se optimiza la altura de apilado de los compartimentos, realizándose el almacenamiento sin utilizar palets, y permitiendo bloques de diferentes anchos en cada compartimento, por ejemplo, un bloque grande o dos medios anchos pequeños. Con compartimentos con dimensiones de pila ajustables individualmente Las máquinas de almacenamiento y recuperación (SRM) especialmente diseñadas por MINDA solo tienen dos rieles inferiores y no requieren una guía superior. Alimentan los compartimentos en ambas direcciones mediante horquillas telescópicas.   Carro transfer de tres pisos en almacén multi-nivel El almacén de tres niveles aprovecha de manera óptima el espacio libre disponible “similar a un balcón”. Los cambios en los pedidos se pueden implementar muy rápidamente, ya que las líneas de pedido ya están preclasificadas en el almacén y preparadas para un acceso más rápido. Aprovechamiento máximo de la altura de la sala existente Esto significa que en el almacén de máquinas siempre se tienen en cuenta líneas de almacenamiento de diferentes anchos. Para optimizar el uso del espacio, el almacén se construyó en el primer y segundo piso, encima de la entrada de máquinas. Las escaleras en la parte delantera del almacén garantizan que se pueda acceder a cada nivel en cualquier momento. El almacén funciona como LIFO (último en entrar, primero en salir). El carro de tres pisos proporciona almacenamiento de material en ambos lados, realizando operaciones de desplazamiento y elevación superpuestas para aumentar la productividad. Área de almacén enfrente de las máquinas de converting Área de almacén MINDA ha complementado el concepto de almacén de Model en esta zona con un espacio de almacenamiento adicional delante de las troqueladoras donde las pilas se clasifican por orden. El control individual de los transportadores de cadena de plástico permite almacenar pilas de diferentes tamaños. Área de almacén a baja altura del techo Para lograr el mejor uso posible del espacio disponible, las pilas de este tipo de almacenamiento se almacenan sin espacios. Además, los transportadores de cadena de plástico integrados evitan el efecto de desplazamiento de las hojas. Los operarios de máquina pueden evaluar previamente las pilas según la planitud, alineación del canal y, si es necesario, realizar una rotación (180º, 90º, -90º) dentro de la entrada de la máquina mediante un dispositivo giratorio. Para estar preparado para el futuro, MINDA dejó espacio libre para la posterior instalación de piezas de máquina mayores en el sector del almacén. Más información: CORRUGATED INDUSTRY | Customized concept for storage solutions – MINDA Industrieanlagen GmbH